6시그마

6 시그마 ($\sigma$)

1. 제품 100만개 당 3.4개의 불량만을 허용
2. 모토롤라의 품질개선 전략
3. 불량률 3.4PPM 이하로 관리하는 품질경영 전략
4. 시그마의 숫자가 커질수록 제품 품질만족도는 증가
5. 모든 종류의 프로세스에서 결함을 제거하고 목표로 근접하기 위한 관리방법으로 발전
6. 품질혁신과 이익창출, 고객만족을 위한 혁신 전략

관련 용어

1. CTQ (Critical To Quality) : 핵심적인 품질 특성
2. PPM (Parts Per Million) : 백만 개 제품당 불량품 수
3. DPU (Defects Per Unit) : 단위당 결함 수
4. DPMO (Defects Per Million Opportunities) : 백만 기회당 결함 수

6시그마의 4단계

1. 측정 (Measurement)
   • 특성치를 선택 후 측정하여 품질수준 조사
   • 공정관리 카드에 기록하여 장단기 공정 능력 측정
2. 분석 (Analysis)
   • 주요 제품을 타사와 비교분석
   • 최고 수준의 제품을 위한 차별점을 밝혀 목표 설정
   • 제품 또는 공정 재설계 필요할 경우 있음
3. 개선 (Improvement)
   • 지속적인 개선으로 프로세스를 최적화
   • 통계적 방법으로 공정변수를 찾아 공정조건을 개선
4. 관리 (Control)
   • 새로운 공정조건을 표준화
   • 신규 공정을 모니터링 하여 공정 능력 재평가
   • 앞 단계로 회귀 가능

DMAIC 추진 단계

• 제조 부문 : DMAIC 방법론 (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)
• 연구 부문 : DFSS 방법론 (Design For Six Sigma)

DMAIC 단계

1. 정의 (Define) 단계
   → 기업 전략과 소비자 요구의 일치점을 목표로 함
   → CTQ 및 현 수준에 맞는 우선순위 선정
2. 측정 (Measure) 단계
   → 프로세스 능력, 제품 수준 측정
   → 품질 영향 요소 CTQ를 찾음
   → 프로젝트 범위, 성과지표 구체화
   → 현 시그마 수준을 평가
3. 분석 (Analyze) 단계
   → 문제 및 원인 파악/검증
   → 개선 우선 순위 결정
4. 개선 (Improve) 단계
   → 프로세스 개선
   → 파이롯 테스트 실시
5. 관리 (Control) 단계
   → 유지 관리 계획 수립
   → 업무 확산 계획 및 달성

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에듀윌 ERP 정보관리사 생산 1급 발췌